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喷油的技术加工存在的问题

文章出处:责任编辑: 发表时间:2019/3/4 11:10:55【

      环管的中心平面为水平基准D ,进油管为角向基准K ,喷油孔对基准D及基准K 的位置度要求≤1mm,各孔的流量不均匀性要求≤5%。由于喷油环为薄壁弹性件且直径尺寸公差大,整体焊接后变形量大,圆度及平面度不易控制,在自由状态下变形量更大,无法形成稳定的定位基准,因此电火花加工喷油孔过程中,喷油环无法准确安装定位,导致按照喷油环的理论位置编程打孔时,60%的孔位置偏离中心, 偏离大时个别孔打不到环管上。因此,一直以来喷油环的喷油孔加工前,先利用人工划线的方法划出孔的中心点位置,再逐个找正划线点进行电火花打孔, 由于孔径只有0.56mm,对操作人员的技能要求高,受人为因素影响大,综合上述各种因素,导致加工后的喷油孔的尺寸精度和位置精度无法保证,从而影响流量试验准确性及喷油均匀度,以致在后续流量试验过程中需要反复修孔。另外,由于进油管是打孔的基准之一,但加工进油三通两侧的孔时电极夹头与进油管干涉,因此打24个喷油孔分为两个工序,在焊接进油管之前先加工进油三通两侧各3个孔,焊接进油管之后再加工其余喷油孔,期间零件需要在两个工段间周转,加工精度和生产效率相对较低。
  为解决上述问题, 重新对喷油环工艺路线进行了梳理,通过控制导管管料长度来确保制造出的总管直径的一致性,在专用工装上划切端线,将环管的展开长度公差控制在1mm之内,直径公差就控制在0.3mm之内。喷油环上的9处螺纹接头焊接后对平面度影响很大,采用对称焊接的方法,焊后经轻微校正以减少焊接变形。同时改变喷油环逐孔划线、找正及打孔的传统工艺方法,设计带有零点定位系统的基础座及与之相配使用的高效快换工装,实现喷油环的准确定位,通过数控机床编程加工24个喷油孔,从而解决喷油环划线打孔、分两次加工等问题,提高零件的打孔精度和加工效率。

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